Качество горячего цинкования, как и любой другой обработки поверхности металла, зависит от подготовки материала к процессу. Это необходимо для того, чтобы слой покрытия наносился равномерно и прочно. 🔥УралЦинкСталь
История появления метода гоячего цинкования

Метод горячего цинковании появился и впервые был применен во Франции в 1742 году, химик Поль Жак Малуэн погрузил в расплавленный цинк стальные изделия. В результате на них образовался слой цинка.

Запатентован метод был французским химиком С. Сорелем (1836 год). Он предложил предварительно очищать поверхность стального изделия сначала в 9 % растворе серной кислоты, а затем флюсованием в хлориде аммония. Только после этих операций применять горячее цинкование.

В 1847 году в Золингене (Германия) открылся первый цех горячего цинкования. Во второй половине XX века метод горячего цинкования был признан международным стандартом в области антикоррозийной защиты. Многочисленные исследования подтвердили высокие эксплуатационные свойства горячеоцинкованной стали. Она получила широкое применение как в промышленной, так и сельскохозяйственной сферах.

Оставить заявку

Всю информацию по изготовлению металлоконструкций и по приобретению металлопроката вы можете узнать, заполнив нашу форму.

Ставя отметку, я даю свое согласие на обработку моих персональных данных в соответствии с законом "О персональных данных" и принимаю условия "Политики конфиденциальности".

или позвоните по телефону указанному в верхней части сайта.

Подготовка и цинкование металлов состоит из следующих этапов:

Обезжиривание

Задача процесса – удаление с обрабатываемой поверхности маслянистых загрязнений. В зависимости от сложности пятен, выбирается реагент и температура, при которой осуществляется очистка. Снятие маслянистости обязательно, это исключит появление дефектов, таких как частичное расслоение или отсутствие цинкового покрытия.Охлаждение

Промывание после обезжиривания

Необходимо для того, чтобы смыть с заготовок оседающие остатки жирных веществ вместе с пеной.

Травление

Процесс предназначен для снятия с металла наслоения оксидов в виде окалины, являющейся результатом горячей обработки или ржавчины. Для травления используется разведенная соляная кислота. Вещество отлично растворяет хлориды железа, очищает поверхность до белого блеска. Чтобы кислота воздействовала только на окислы, а не на металл, рекомендуется добавлять ингибиторы.

Добавки исключают риск водородного перенасыщения. Правильная подготовка качественного состава жидкости в резервуаре способствует оптимизации процесса травления, уменьшает расход материалов, которые попадают в экологически вредные отходы. Предусматривается емкость для повторной обработки деталей, которые имеют дефекты цинкования. В качестве реагента используется раствор отработанной кислоты.

Промывание после травления

После извлечения конструкций или деталей из резервуара, обязательна тщательная промывка. Ее задача – нейтрализовать и снять кислотные и соляные остатки. Чтобы ускорить процесс, на производстве для этой цели рекомендуется использовать несколько ванн.

Флюсование

Для обработки используется химическое вещество – флюс, состоящее из хлорида цинка и хлорида аммония.

Цели процесса:

Концентрация флюса в растворе составляет 400-600 г/л при 60 °С. Состояние вещества должно постоянно контролироваться по уровню плотности, pH и содержанию железа. Во время очистки в жидкую среду добавляется перекись водорода, что перманентно осаждает показатель содержания солей трехвалентного железа. Осад опускается на дно емкости, откуда переводится в систему отстаивания с последующей фильтрацией.

Нагрев с целью просушивания перед оцинковыванием

Чтобы цинк не выплескивался от контакта с парами воды в момент погружения заготовки, металл после флюсования просушивается в специальной печи. Процесс позволяет одновременно нагреть деталь до 100-градусного состояния. Это повышает эффективность последующего процесса, так как расплавленная цинковая смесь при погружении в нее подогретого металлического изделия несет меньшие потери тепла.

На сушку требуется больше времени, чем на цинкование. Поэтому рационально в цеху на одну емкость для погружения изделий помещать минимум две термокамеры.

Цинкование

Если предварительные работы выполняются правильно, результат основного этапа будет безупречным. Дополнительные параметры, влияющие на качество оцинковочного покрытия:

Во время погружения происходит внутренний теплообмен между деталью и окружающим сплавом. Флюсовое покрытие разрушается, что способствует полному смачиванию обрабатываемой поверхности. Если погружение слишком затягивается, это чревато рисками повторного окисления металла, освобожденного от защитного пленочного слоя. При чрезмерно быстром погружении существует вероятность сохранения флюсового слоя, что приведет к образованию дефектного покрытия.

Длительность погружения зависит от размеров, емкости, массы и конфигурации изделия. Обычно период выбирается в промежутке между 3 и 10 минутами. Скорость извлечения изделия из цинкового раствора влияет на толщину покрытия. Режим поднятия определяется в зависимости от показателей производительности, времени пребывания в емкости, гладкости поверхности. Также важно учитывать наклон подвешенных элементов больших конструкций.

Охлаждение

Обычно осуществляется на открытом воздухе в местах складирования.

Дата написания: 23.05.2019Автор: УралЦинкСталь

Навигация по статьям

Горячее цинкование – Особенности метода и его сложности

Подробнее

Горячее цинкование требования к материалу по ГОСТ технические

Подробнее


  • Цинкование:

    Объемы поставки металлоконструкций в месяц (руб/тн)

    Цинкование металлоконструкции
  • Цинкование:

    Цинкование мелких изделий
  • Цинкование:

    Цинкование электромонтажных изделий